薄壁钛焊管因壁厚薄、精度高、耐蚀性强，广泛应用于航空航天、医疗器械等高端领域，其制造工艺需兼顾精度控制与性能保障，核心流程可分为四大关键环节。
 
原料预处理是基础，需选用纯度≥99.7%的钛带，通过整平、脱脂、烘干去除表面油污与氧化皮，避免焊接时产生气孔缺陷。成型环节采用连续辊弯成型工艺，通过多组模具渐进式弯曲钛带，精准控制管坯开口尺寸与圆度公差，确保焊缝间隙稳定在0.1~0.3mm，为后续焊接奠定基础。焊接是核心工序，多采用高频感应焊或等离子弧焊，焊接时需充入高纯氩气作为保护气体，隔绝空气防止钛材高温氧化，同时严格控制焊接电流、速度等参数，避免焊缝过熔或未焊透。
 
焊后处理决定成品性能，需依次进行在线涡流探伤、水压试验检测焊缝质量，再通过定径矫直保证管径精度，最后经酸洗钝化去除表面氧化层，提升管材耐蚀性。
 
该工艺可实现壁厚0.5~2mm、管径10~50mm薄壁钛焊管的稳定生产，满足高端领域对管材的严苛要求。